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Schlackenbolde Holzminden

Selbstziehender Ofen ohne Blasebalg und ohne Gebläse
Bei diesem Symposium der einzige Ofen ohne zusätzliche Luftzufuhr. Dies wird durch zwei Düsenkränze erreicht.

Pochen des Erzes
Aufbau der Schlackengrube des Ofens

Zuerst wird das Erz gepocht, Ziel ist es dadurch eine Korngröße von unter einem Zentimeter zu bekommen (kleiner als eine Haselnuss). Das Erz haben die Schlackenbolde im Leinetal auf den Äckern aufgesammelt.

Hochziehen des Ofens

Der Aufbau dauerte ca. 6 Stunden mit der Hilfe von 6 "Schlackenbolden". Der Ofen trocknete seit Sonntagabend bis Mittwoch. Am Donnerstag wurde er dann trocken geheizt.
Seit Freitag Vormittag wird der Ofen mit Eisenerz beschickt, um Mitternacht dann wurde er luftdicht abgeschlossen, damit die Reduktion in Kraft tritt.

Trockenheizen am Tag
und in der Nacht

Sonntag gegen 11.00 Uhr wird der Ofen geöffnet, um die hoffentlich große Luppe heraus zuholen.

Über Schlackenbolde Holzminden

Der historischen Eisenverhüttung Niedersachsens auf der Spur:

Experimente mit der alten Rennfeuertechnologie

 

Neugier, Ehrgeiz und Interesse an der regionalen Geschichte des niedersächsischen Weser- und Leineberglandes führten zu der Idee, mit Hilfe einer in Deutschland längst vergessenen Technologie Schmiedeeisen herzustellen. Das Wissen um eine bis ins 19. und 20. Jahrhundert hinein am Rand des Sollings in Dassel, Holzminden und Uslar produzierende Eisenindustrie und neuere historisch-archäologische Erkenntnisse zur frühgeschichtlichen und mittelalterlichen Eisenherstellung weckten das erste Interesse. Ohne Zweifel kam dazu eine große Lust zum Experimentieren, die den Heimat- und Geschichtsverein für den Landkreis und die Stadt Holzminden, einen Schmied, einen Töpfer sowie Wissenschaftler der Universität Göttingen zusammenbrachten.

 

Um die nur noch vagen Erinnerungen an alte Traditionen der Eisenerzeugung wieder aufzufrischen, wurden in den letzten Jahrzehnten in vielen Regionen Europas Versuche mit Rennöfen unterschiedlicher Bauart unternommen. Diese waren die Grundlage der vor- und frühgeschichtlichen technologischen Verfahren zur Eisenherstellung, die in der Sollingregion mit lokalen Rohstoffen bis ins späte Mittelalter hinein praktiziert wurden. Zentren der mittelalterlichen Eisenerzeugung waren Uslar (Ldkr. Northeim) und die Region Markoldendorf-Dassel (Ldkr. Holzminden). Über die frühneuzeitlichen Eisenhütten (Uslar, Dassel und Holzminden) führt ein roter Faden bis in die Gegenwart - allerdings arbeitet das letzte Hüttenwerk in Dassel heutzutage nur noch auf der Basis von Altmetall. Nach archäologischen Funden dienten die Eisenerze des bei Markoldendorf gelegenen Steinbergs möglicherweise schon in den vorchristlichen Jahrhunderten zur Eisenerzeugung von Schmiedeeisen im Rennofen. Der Solling lieferte dafür in alten Zeiten die wesentlichen Rohstoffe: Hier fand man ausreichende Mengen an Holz und Eisenerz sowie Ton und Lehm.

 

Im Laufe der Planungen bildete sich das Arbeitsteam der „Schlackenbolde“, das auf sechs Personen anwuchs: der Lehrer Detlef Creydt, die Architektin Marlies Grebe, der Schmied Georg Petau, der Historiker und Archivar Michael Koch, der Mineraloge Andreas Kronz und der Töpfer Hannes Klett-Drechsel – ein heterogenes Team aus Praktikern und Theoretikern mit völlig unterschiedlichen Herangehensweisen an die Aufgabe. Zwei Jahre lang dauerten unsere Planungen und Vorbereitungen für die Experimente. Voller Forscherdrang versuchten wir, in eigenen, nach archäologischen und ethnologischen Erkenntnissen konstruierten Öfen aus einheimischen Eisenerzen Schmiedeeisen zu erzeugen. Während archäologische Ausgrabungen kaum mehr als die unteren 30 bis 40 Zentimeter des Ofenrestes antreffen, konnte man noch in der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts den letzten Praktikern der traditionellen Rennfeuertechnologie in Afrika über die Schulter schauen. Hier arbeiteten die letzten traditionellen, gewerblich genutzten Rennöfen. Die Bezeichnung des „Rennofens“ kommt vom „rinnen“ oder „rennen“ der verflüssigten Schlacke, die sich während der Verhüttung vom festen, metallischen Eisen, der sogenannten „Luppe“, abtrennt. Die ersten fünf Versuche fanden von März bis Mai 2003 auf der Domäne Heidbrink (Gemeinde Polle, Landkreis Holzminden) statt, denen zwei weitere Versuche im Innenhof von Schloss Bevern (Landkreis Holzminden) und auf der Stadtwüstung bei Schloss Nienover (Landkreis Northeim) im September 2003 folgten.

 

Die für die Verhüttung benötigten Rohstoffe kann man auch heute noch in der Sollingregion finden. Hinreichend qualitätvolles Eisenerz lasen wir auf der Ackeroberfläche am Sollingrand bei Fürstenberg und am westlichen Leinetalrand südlich von Einbeck auf. Um dem Schmelzprozess im Ofen genügend Angriffsfläche zu bieten, müssen die Erzbrocken auf etwa Haselnußgröße zerkleinert werden. Holzkohle aus Buchen- und Eichenholz wurde von der Firma Chemviron AG in Bodenfelde zur Verfügung gestellt. Die Materialien Lehm, Ton und Heu zum Bau der Öfen stammen im Wesentlichen aus der Umgebung von Fredelsloh. Am 20. März 2003 wurde der erste Rennofen vor der Schmiedewerkstatt von Georg Petau auf der Domäne Heidbrink unter Leitung von Hannes Klett-Drechsel von drei Personen im Laufe von etwa sieben Stunden errichtet. Alle Bau- und Werkstoffe, die hierfür Verwendung fanden, entsprechen im wesentlichen den Materialien vorgeschichtlicher und mittelalterlicher Ofenbauer.

 

Über eine Konstruktion aus frischen, flexiblen Weidenruten wurde die Ofenwand hochgezogen und glatt verstrichen. Dem Lehm wurden vor allem im unteren Ofenbereich Ton und Asche und darüber hinaus größere Mengen an Strohhäcksel zur Wärmedämmung beigemischt. Der Ofen wies im unteren Bereich der Brennkammer eine lichte Weite von 36 Zentimeter und einen Außendurchmesser von 65-70 Zentimeter auf und verjüngte sich zur oberen Schachtmündung auf einen Innendurchmesser von etwa 20 Zentimeter. Eine Belüftung durch ein nicht authentisches Industriegebläse wollten wir vermeiden. Unser Ehrgeiz ging dahin, die Luftzufuhr allein durch den Sog, der im erwärmten Ofenschacht entsteht („Kamineffekt“), zu erreichen. Deshalb erhielt der Ofen eine Höhe von gut zwei Metern und die Ofenwand im unteren Teil der Brennkammer wurde mit einem Kranz von Keramikluftdüsen versehen, um die Luftzufuhr nach Bedarf regulieren zu können.

 

Bei der Inbetriebnahme wurde der Ofen langsam trockengeheizt und im Anschluss auf eine Temperatur von etwa 1050-1150 °C gebracht – dieses Temperaturfenster ist hinreichend, um den chemisch-physikalischen Prozess der Metallerzeugung voranzubringen, reicht aber nicht aus, um Eisen zum Schmelzen zu bringen. Nun wurde damit begonnen, mit Kelle und Eimer abwechselnd Eisenerz und Holzkohle von oben in den Ofenschacht einzufüllen. Der Fortschritt im Schacht konnte mit Hilfe eines abgewinkelten Spiegels beobachtet werden. Zeitweise schossen die gelben und blauen Flammen weit aus dem Schacht hervor. Abschließend wurde der Ofen weitgehend verschlossen, um die Umwandlung der Eisenoxide im Eisenerz zu metallischem Eisen zu erreichen.

 

Was wir sehr schnell während der ersten Versuche erkennen mussten, war die entschiedene Notwendigkeit neben all den theoretischen Überlegungen und dem erworbenen Vorwissen: die Entwicklung des „richtigen Gefühls“ für den eigenen Ofen. Am Knacken und Rauschen im Schacht sowie den verschiedenen Farben der Schmelze, die man durch die Düsen beobachten kann, lässt sich manches über den ablaufenden Prozess in der Brennkammer ablesen. Um möglichst viele Informationen zu sammeln und festzuhalten, wurden die Versuche wissenschaftlich dokumentiert. Zusätzlich wurden im Geowissenschaftlichen Zentrum der Universität Göttingen mehrere Proben von Eisen, Ofenwand und Schlacke mikroskopisch und chemisch-analytisch untersucht. Den Beweis der ausreichend hohen Qualität der verwendeten Eisenerze erbrachten chemische Analysen des Labors der Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (BGR) und des Niedersächsischen Landesamts für Bodenforschung (NLfB) in Hannover. Diese konnten im Rahmen eines weiter gesteckten Forschungsprojekts zum Eisengewerbe in Südniedersachsen und den Nachbarregionen finanziert werden.

 

Mit großer Spannung wurde jedes Mal dem Ergebnis am Ende des Verhüttungsdurchganges entgegengefiebert. Nach dem vorangeschrittenen Abkühlen wurde der Ofen vor den Augen von Helfern und Interessierten im unteren Bereich der Ofenbrust geöffnet. Jetzt konnten die Produkte herausgeholt werden: die eisenhaltige „Luppe“, ein bizarres Gebilde aus verästelten, teils blättrigen und unregelmäßigen Konkretionen von Eisen, durchsetzt mit Schlacke und Holzkohleresten. Unterhalb der „Luppe“ hatte sich ein Schlackenklotz gebildet, die „Ofensau“, die durch deutliche Fließstrukturen ausgezeichnet ist. Ein Schmied muss nun noch die „Luppe“ verdichten und ausformen, um eiserne Geräte oder Werkzeuge zu erhalten. Trotz des bisherigen Erfolges gibt es für uns noch viele Fragen zu klären, um dem Wissen um das frühe Eisen und den Fertigkeiten der alten Schmiede und Hüttenleute näher zu kommen.

 

Für weitere Informationen zu Planung, Aufbau und den Resultaten der Versuchsreihe ist zu verweisen auf die bisher erfolgten Veröffentlichungen im „Jahrbuch für den Landkreis Holzminden 2004“ und in „Archäologie in Niedersachsen 2004“.

 

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